1．铸铁硬度低(一般为175-250HB)，强度低，脆性大，塑性变形小，导热率较低，组织较松，切屑成粉碎状，钻头的磨损几乎全在后面上，外圆转角处磨损最大，阻碍了刀具寿命和生产效率的提高。 对于以上问题可采取下列办法： a.钻头采用双重顶角外缘转角处易磨损，那么就干脆先磨去而形成双顶角(见图1)，这样可将钻头寿命提高1～2倍。 b．适当加大后角。外刃后角采用13°～16°以减少摩擦，提高钻头寿命。 c．钻削时要加大进给量，并适当降低切削速度，而不宜采用高转速小进给量。 d．如果采用冷却液，切不可断续使用，同时流量要适当，否则，量少和断续将造成孔的局部硬化，而且粉末状切屑研磨刃口也会加快钻头磨损。
2．高强度钢一如工具钢、渗碳钢、弹簧钢、轴承钢、耐热钢等。钻孔时，钻头切削刃磨损较快，寿命较短。
对于以上问题，可采用下列办法： a．选用高性能高速钢或硬质合金制作的钻头。 b．对硬而脆的钢材，可减小钻头外刃部的前角，以提高刃口强度；对硬而塑性好的钢材，就不必减小。 c．顶角选用118°左右即可。 d．采用含磷的切削油作冷却液。
3．不锈钢—一般为马氏体、铁素体和奥氏体等三类不锈钢。马氏体不锈钢能抗大气腐蚀，机械性能好，经调质处理可改善切削性能，如果硬度高于30HRC，则钻头磨损较快。铁素体不锈钢的含铬量比马氏体不锈钢高，故热处理不能强化，其切削性能比马氏体不锈钢差。奥氏体不锈钢的机械强度与中碳钢相近，而其塑性、韧性较高，在切削时负荷很大，切削过程中加工硬化现象严重，导热差，切削热集中在钻头的刃口处，在切削过程中易产生积屑瘤，以及它组织中含有少量的碳化钛，致使钻头很快磨损。 对以上问题，可采用下列办法： a．适当选用较大的进给量和较低的切削速度，这样有利于切屑折断，可有效地提高钻头寿命。 b．顶角加大(2φ=135°～140°)，可提高钻头寿命。 c．刃磨钻头顶角时，两个钻刃必须对称。 d．机床和装夹夹头的刚性要好。 e．冷却液要充分。 4．钛合金一具有高强度、比重小、耐腐蚀、耐低温和耐高温强度的特性。
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典型涂层材料的性能对比 下一条：
大直径钻头的修磨
